Lityum iyon pillerin üretimi ve imalatı, tek bir işlem adımıyla yakından bağlantılı bir süreçtir. Genel olarak lityum pillerin üretimi, elektrot üretim sürecini, pil montaj sürecini ve son sıvı enjeksiyonunu, ön şarjı, oluşumu ve eskime süreçlerini içerir. Sürecin bu üç aşamasında, her süreç birkaç temel sürece bölünebilir; her adımın pilin nihai performansı üzerinde büyük etkisi olacaktır.
Elektrot levha imalatının işlem aşamasında, beş işleme ayrılabilir: bulamaç hazırlama, bulamaç kaplama, elektrot levha haddeleme, elektrot levha kesme ve elektrot levha kurutma. Akü montaj işleminde, farklı akü özelliklerine ve modellerine göre kabaca sarma, kabuk, kaynak ve diğer işlemlere ayrılır. Son enjeksiyon aşamasında enjeksiyon, egzoz, sızdırmazlık, ön yükleme, formasyon, yaşlandırma ve diğer işlemler yer alır. Akü üretim sürecindeki her proses belirli miktarda israfa neden olacaktır, israfın nedenleri personel hataları, ekipman hataları, çevresel nedenler vb. olup, ürünün maliyet oranının yeterince iyi olmasını sağlamak için, sağlamaya çalışın. Ürünün her adımının nitelikli olduğunu.
Elektrotun hazırlanması tüm süreçteki en kritik kısımdır ve elektrotun kalitesi bir sonraki adımın gerçekleştirilip gerçekleştirilemeyeceğini doğrudan etkiler. Bulamaç hazırlama, canlı madde, yapıştırıcı, solvent, koyulaştırıcı ve diğer tozların eşit şekilde karıştırılmasıyla oluşturulan Newtonyen olmayan yüksek viskoziteli bir sıvıdır. Sıvının belirli bir viskoziteye, iyi akışkanlığa ve yeterince küçük parçacık boyutuna sahip olması gerekir. Gereksinimleri karşılayacak elektrotun hazırlanması için ne tür ekipmanlara ihtiyaç vardır?
Öncelikle kapasite yeterince büyük
Pilin üretimi daha fazla elektrot parçası gerektirir ve hücrenin tutarlılığı gerekir. Bu, bulamacın belirli bir tutarlılığa ihtiyaç duymasını gerektirir; gerçek karıştırma işleminde, karıştırma işlemi, zaman, besleme sırası ve her bir bulamaç kabının tam olarak aynı olmamasından kaynaklanan diğer nedenlerden dolayı olacaktır, aynı işlem koşullarında bile her bir bulamaç viskozitesi mutlaka aynı olması gerekmez. Bu nedenle, karıştırıcının belirli bir kapasiteye sahip olması gerekir, mevcut büyük karıştırıcı 2000L yapabilir, kapasite yeterince büyükse, karıştırma kabiliyeti ve malzemenin karıştırma etkisi dikkate alınmalıdır.
İkincisi, iyi bir vakum sızdırmazlık sistemi ile
Mikserin iyi bir vakum sızdırmazlık sistemine ihtiyacı vardır, bunun üç ana nedeni vardır:
1. Karıştırma işleminin tamamında, malzemeler arasındaki sık çarpışma ve sürtünmenin yanı sıra blender ile malzeme arasındaki sürtünme nedeniyle daha fazla ısı üretilecek ve bu da sıcaklığın yükselmesine neden olacaktır. Sıcaklığın artması, NMP, PVDF vb. gibi bazı solventlerin çok rahatsız edici bir koku yaymasına neden olacaktır, organik gazlar insan vücuduna büyük zarar verir.
2. Kuru toz ön karıştırma aşamasında toz, eğer kapalı sistem yeterince iyi değilse, toz dört Yang'a neden olur, çalışma ortamını tahrip eder, ürün kalitesini etkiler ve çalışanlara zarar verir.
3. Tozda büyük boşluklar vardır ve solventle karıştırıldıktan sonra bulamacın içinde kaçınılmaz olarak çok sayıda kabarcık olacaktır. Elektrot tabakası kaplamasından önce macunun kabarcıklarının giderilmesi gerekir, aksi takdirde kaplama işlemi sırasında kabarcık kopması, farklı yüzey yoğunluğu ve hatta açıkta kalan folyo olgusu meydana gelir ve bu da pilin performansı için son derece elverişsizdir.
Üçüncüsü, blender malzemesi güçlü korozyon direncine, aşınma direncine, kararlı fiziksel ve kimyasal özelliklere sahiptir.
Açıkçası, pozitif elektrot malzemesinin güçlü alkalisansından, NMP'nin güçlü korozyonundan vb. bağımsız olarak, karıştırıcının mükemmel korozyon direncine sahip olması gerekir. Karıştırma işleminde, karıştırıcının toz üzerinde sürekli karıştırılması, aşınma direncine sahip olmasını ve yeterince uzun bir servis ömrüne sahip olmasını gerektirir.
Dördüncüsü, karıştırıcı bıçağının yapısı makuldür ve karıştırma hızı tasarımı gereksinimleri karşılar
Yeterli karıştırma gücü ve karıştırma aralığına ek olarak, karıştırıcı bıçağının şekli, mekanik tasarım vb. bulamaç hazırlama üzerinde büyük etkiye sahiptir. Öncelikle karıştırıcının karıştırma aralığının, karıştırma kabında ölü köşe kalmayacak kadar geniş olmasını sağlamak gerekir. Şu anda, daha büyük karıştırıcılarda, hiçbir toz veya topaklanmış canlı maddenin bulamaca eşit şekilde karışmamasını sağlamak için iki eksenli ve hatta üç eksenli planet karıştırıcılar kullanılmaktadır. İkinci olarak, karıştırıcının şekil tasarımının malzemenin dağılması, karıştırılması, parçacık boyutu dağılımı ve akışkanlığı üzerinde mutlak bir etkisi vardır. Şu anda piyasadaki yaygın şekiller arasında kürek tipi, kelebek tipi, çapa tipi, büküm tipi, pençe tipi, çerçeve tipi vb. bulunmaktadır ve bazı malzemeler yüksek ihtiyaç duyduğundan yüksek hızlı dağılım ekipmanıyla donatmak en iyisidir. -Hızlı kesme kuvvetinin onu dağıtması gerekir, dolayısıyla gereklidir. Üçüncüsü, ekipmanın, yüksek moleküler ağırlık, ultra ince toz dispersiyonu gereksinimlerini karşılamak için karıştırma hızı gereksinimlerini karşılamasını gerektirmektir.
Ana karıştırma mili, bıçak ve diğer tasarımlara ek olarak, bazı ekipmanlarda karıştırma verimliliğini ve malzemelerin karıştırma derecesini artırmak için kazıyıcı tasarımı, konteyner dönüşü ve diğer tasarımlar bulunur.
5. Mikser güvenliği
Karıştırıcının güvenlik tasarımı, ekipmanın patlamaya dayanıklı tasarımı, ekipmanın güvenli acil durdurma tasarımı ve ekipmanın stabilitesi de dahil olmak üzere, operatörün yaralanmasına neden olmayacak şekilde makul olmalıdır.
Yukarıdakiler, lityum pil bulamaç hazırlama ekipmanı için temel gereksinimlerdir ve farklı malzeme özellikleriyle ilgili değişikliklerin yapılması gerekir.
