Laboratuvar Küçük Karıştırmalı Bilyalı Değirmen Öğütme Makinesi
AOT
Xiamen, Çin
10-25 iş günü
50 Set/Ay
Bu laboratuvar karıştırmalı bilyalı değirmen, malzemelerin birincil parçacık boyutunu etkili bir şekilde ezmek ve parçalamak için tasarlanmıştır. Yüksek hızlı dönen eksen ve öğütme ortamı, malzemeleri ince toz haline getirebilir, öğütebilir ve kesebilir. Karıştırmalı bilyalı değirmenler, ilaç, madencilik, gıda, kimya, metalurji, seramik, elektronik, malzeme araştırmaları ve endüstrilerde yaygın olarak kullanılır.
Laboratuvar Küçük Karıştırmalı Bilyalı Değirmen Öğütme Makinesi
Tanım:
Karıştırılmışbilyalı değirmenesas olarak iç öğütme ortamına sahip bir kavanoz, bir karıştırma cihazı ve geri dönüşüm cihazı, soğutma cihazı, zamanlama cihazı, hız ayarlama kontrolörü vb. gibi diğer yardımcı cihazlardan oluşur.
Karıştırmalı bilyalı değirmenin özellikleri:
1. Düşük titreşim, düşük gürültü;
2. Basit tasarım, kolay kullanım;
3. Farklı uygulamalar için ayarlanabilir hız;
4. Özelleştirilebilir hız aralığı ve opsiyonel soğutma sistemi;
5. Paslanmaz çelik, poliüretan, zirkonyum vb. gibi çeşitli kavanoz malzemesi seçenekleri.
Temel Parametreler:
Öğe
Parametre
Ürün Adı
Karıştırmalı Bilyalı Öğütme Makinesi
Konteyner Hacmi (L)
1
5
10
20
Yük Hacmi (L)
0,35
1.75
3.5
7
Dönme Hızı (RPM)
50-1400
60-560
60-560
60-380
Örnek Besleme Boyutu (mm)
≤5mm
≤5mm
≤10mm
≤10mm
Voltaj (V)
110V Tek
110V Tek
110V Tek
380V Üç
Boyut (mm)
660x450x1000
690x430x980
690x430x980
1020x500x1200
Net Ağırlık (kg)
29
150
150
250
Ürün Resimleri
Karıştırmalı Bilyalı Değirmenin Avantajları
Yüksek verimliliği ve ince taneliliği çeşitli proseslerin teknolojik gereksinimlerini karşılayabilir. Karıştırmalı bilyalı değirmen, küçük parti, düşük güç ve düşük fiyat özellikleri nedeniyle her türlü üniversite, araştırma merkezi ve işletme için yeni malzemeleri ezmek ve araştırma boyama yapmak için kullanılan ideal bir makinedir.
Sergi
Sertifika
SSS
1. Karıştırmalı bilyalı değirmen nedir?
Karıştırmalı bilyalı değirmen, karıştırmalı ortam değirmeni veya attritor değirmeni olarak da bilinen, seramik veya metal boncuklar gibi öğütme ortamıyla dolu sabit bir kap ve ortamı ve işlenen malzemeyi çalkalayan ve karıştıran kollara veya disklere sahip dönen bir şafttan oluşan bir değirmen türüdür.
Darbe ve öğütme kuvvetleri oluşturmak için değirmenin dönüşüne dayanan geleneksel bilyalı değirmenlerin aksine, karıştırmalı bilyalı değirmenler aşınma ve yıpranma prensiplerini kullanarak çalışır. Dönen şaft ve kolların karıştırma hareketi, öğütme ortamının hareket etmesine ve malzemeyle çarpışmasına neden olur ve bu da etkili öğütme ve karıştırma ile sonuçlanır.
2. Karıştırmalı değirmen hangi hızda çalışır?
Karıştırıcı değirmenlerde, karıştırıcının yüksek dönüş hızı (yaklaşık 25 m/s'lik bir uç hızına kadar) gerçekten de mineral parçacıklarının verimli bir şekilde öğütülmesi için olmazsa olmaz olan önemli bir tasarım öğesidir. Bu yüksek hızdan kaynaklanan yüksek enerji yoğunluğu (yaklaşık 300 kW/m3), büyük mineral parçacıklarını etkili bir şekilde daha ince parçacıklara ayıran öğütme sürecinde vazgeçilmez bir enerji kaynağıdır.
3.Bilyalı değirmenin verimliliği nasıl artırılır?
Bilyalı değirmen verimliliğini artırmak için birkaç önemli faktör ele alınabilir. İlk olarak, değirmen içindeki bilya yükünü ve boyut dağılımını optimize etmek, bilyaların malzemeye etkili bir şekilde çarpmasını ve öğütme enerjisi transferini en üst düzeye çıkarmasını sağlar. İkinci olarak, değirmenin dönüş hızını ayarlamak, bilyaların ve malzemenin yeterince karıştırılmasını ve optimum öğütme kuvvetlerine maruz bırakılmasını sağlayarak verimliliği artırabilir. Ek olarak, nem içeriği ve parçacık boyutu gibi uygun besleme hızını ve malzeme özelliklerini korumak, aşırı yüklemeyi önlemek ve değirmen boyunca düzgün bir akış sağlamak için çok önemlidir. Aşınmış bilyaları ve gömlekleri değiştirmek de dahil olmak üzere düzenli bakım, yüksek verimlilik seviyelerinin korunmasında hayati bir rol oynar. Son olarak, çalışma parametrelerini gerçek zamanlı olarak izleyen ve ayarlayan gelişmiş kontrol sistemlerini dahil etmek, değirmenin performansını mevcut koşullara göre optimize ederek verimliliği daha da artırabilir.
